②熔制：瓶罐玻璃的熔制多在連續(xù)作業(yè)式火焰池窯（見玻璃熔窯）中進行。橫火焰池窯的日產量一般超過200t,大型的達400～500t。馬蹄形火焰池窯的日產量多在200t以下。玻璃熔制溫度較高達1580～1600℃。熔制的能耗約占生產中總能耗的70％?？赏ㄟ^池窯一體保溫、加大蓄熱室格子磚容量、改善料堆分布、提高燃燒效率和控制玻璃液對流等措施，有效地節(jié)約能源。在熔化池中鼓泡能改善玻璃液對流，強化澄清均化過程，增加出料量。在火焰窯中用電熱助熔，可在不加大熔窯的情況下增加產量，提高質量。
　　③成型：主要采用模制法，應用吹－吹法成型小口瓶，壓－吹法成型廣口瓶（見玻璃制造）。較少采用管制法。現(xiàn)代玻璃瓶罐的生產廣泛采用自動制瓶機高速成型。這種制瓶機對料滴的重量、形狀和均勻性都有一定的要求，因此要嚴格控制供料槽中的溫度。自動制瓶機類型較多，其中以行列式制瓶機較為常用。這種制瓶機料滴服從制瓶機,而不是制瓶機服從料滴,因而沒有旋轉部分,作業(yè)安全,且任一分部都可以單獨停車進行維修而不影響其他分部作業(yè)（圖1）。行列式制瓶機制造瓶罐的范圍廣，靈活性大，已發(fā)展為12組、雙滴料或三滴料成型以及進行微機控制。
　?、芡嘶穑翰Ａ抗薜耐嘶鹗菫榱耸共Ａ埩舻妮^久應力消減至允許值。退火通常在網帶式連續(xù)退火爐中進行，較高退火溫度約為550～600℃。網帶式退火爐（圖2）采用強制氣流循環(huán)加熱,使爐膛橫斷面溫度分布一致并形成氣幕,限制縱向氣流運動,保證了爐內各帶溫度均勻穩(wěn)定。
　　⑤表面處理和加工：一般通過在退火爐的熱端和冷端涂層的方法對玻璃瓶罐進行表面處理。熱端涂層是將成型后處于熾熱狀態(tài)(500～600℃)的瓶罐置于氣化的四氯化錫、四氯化鈦或四氯化錫丁酯的環(huán)境中，使這些金屬化合物在熱的瓶罐表面上經過分解氧化成氧化物薄膜，以填平玻璃表面微裂紋,同時防止表面微裂紋的產生,提高玻璃瓶罐的機械強度。冷端涂層是用單硬脂酸鹽、油酸、聚乙烯乳劑、硅酮或硅烷等，在退火爐出口處對溫度約100～150℃的瓶罐表面進行噴涂，形成一層潤滑膜，以提高瓶罐表面的抗磨損、潤滑性和抗沖擊強度。生產中，冷端涂層與熱端涂層常結合使用。對于1l以上的大容量瓶罐，有的在其表面加泡沫聚苯乙烯或聚乙烯膜護套。護套有熱收縮性，套上加熱后緊束瓶身，堅韌有彈性，防震抗摩擦，瓶罐破碎時無碎片飛迸，可避免造成年人身傷害。
　　配用玻璃塞的試劑瓶、樣品瓶、香水瓶等用砂漿或金剛砂加水作磨料進行磨口和磨塞。高等化妝品、香水瓶常進行研磨拋光加工，清理模具斑痕，增加光澤。高等酒瓶或藝術裝飾的瓶罐用氫氟酸進行腐蝕，造成表面光漫射，手感細膩。為在玻璃表面印商標和裝飾，可采用噴彩、網印、貼花加工方法，將玻璃釉料施于瓶罐表面,在600℃下烘烤，釉料與玻璃熔結，形成較久性的花紋。若用農業(yè)生產體系顏料彩飾，只需經200～300℃熔烘。
　?、迿z驗:查出有缺點的制品,保證制品質量。玻璃瓶罐的缺點分玻璃本身缺點和瓶罐成型缺點兩大類。前者包括氣泡、結石、條紋和顏色不正等；后者為裂紋、厚薄不勻、變形、冷斑、皺紋等。此外，還需檢查瓶罐重量、容量、瓶口和瓶身尺寸公差、耐內應力、耐熱震和應力清理程度。啤酒瓶、飲料食品瓶等由于生產速度高，批量大，靠目視檢查已經不能適應，現(xiàn)已有自動檢查設備，如預選器（檢查瓶罐的外形及尺寸公差）、瓶口檢查器、裂紋檢查器、壁厚檢查裝置、擠壓試驗器、耐壓試驗器等。
　?、甙b：有瓦楞紙板箱包裝、塑料箱包裝和托盤集裝式包裝。均已實現(xiàn)自動化。瓦楞紙板箱包裝從空瓶包裝開始直到灌裝、銷售，都利用同一紙箱。塑料箱包裝使用的塑料箱可回收重復利用。托盤集裝式包裝是將檢驗合格的瓶子排列成矩形瓶陣,移至托盤上逐層堆放,到規(guī)定的層數(shù)即進行包扎。一般還罩上塑料薄膜套，加熱使其收縮，緊裹成結實的整體，再捆扎，這種又稱熱塑包裝。